塑件为什么会翘曲变形呢？这是因为成型后的塑件产品各个部位收缩得不均匀。塑件的翘曲变形情况，能很直观地显示出零件各个节点的变形程度。翘曲变形量的大小，可是衡量塑件产品最终质量好不好的重要因素之一哦，简单说就是翘曲变形量越小，塑件产品的质量就越好。我们设计好的随形冷却水路，还得进一步优化，这样做是为了消除塑件局部地方出现的缩痕和翘曲变形这些缺陷，从而提高塑件产品的质量，还能缩短生产周期。完善随形冷却水道的设计原则是这样的：首先要把模具的脱模机构和导向机构设计好，然后再来优化设计好的随形冷却管道。为什么要这样呢？因为如果先优化随形冷却水路，可能会影响脱模机构和导向机构正常工作。在保证模具有足够冷却效率的情况下，怎么优化随形冷却管道呢？可以尽量增加冷却管道的数量，这样就能让塑件各个区域冷却得更均匀；同时，也要尽量增加冷却管道的直径，这样能提高冷却的效率。在优化的时候，一定要保证随形冷却管道的结构和塑件产品的外形结构能对上。还有哦，在优化随形冷却管道的时候，要尽量避免增加出水口和入水口的数量，而且要尽量让随形冷却管道的出水口在模具的同一侧。优化随形冷却管道的结构时，不要让它太长，不然出水口和入水口的温度差会很大，这样会影响各个区域均匀冷却的效果，降低随形冷却的效率。另外，在优化随形冷却管道时，不要在塑件产品出现熔接痕的位置设置冷却管道。优化随形冷却水路的时候，重点要放在消除热点和冷点的区域，减少因为这些区域导致的翘曲变形。再说说零件冻结层百分比，它是用来检查塑件有没有完全冷却的。要是零件冻结的百分比较低，那就说明塑件在被顶出来之前还没完全冷却，这样就更容易发生翘曲变形。为什么会有部分区域无法冻结呢？这是因为这些区域的模具温度比较高，没办法及时把热量排出去，所以塑件产品就没办法达到应该冻结的温度。

零件最高温度呢，是根据周期内平均模具表面温度在冷却结束的时候得到的零件中的最高温度。这个结果能显示在冷却结束的时候，塑件各个位置的温度是不是低于材料的顶出温度。只有温度低于材料的顶出温度，塑件才能成功被顶出来，如果温度高了，就容易出现质量问题。塑件通量表示的是整个注塑周期内，通过模具和零件界面的热流平均速率。根据这个结果，我们能找到局部的热点和冷点，还能判断这些热点或冷点会不会影响加工周期和塑件的翘曲变形。moldflow 模流分析软件的 DOE 参数寻优的实验方法，就是通过对熔体的温度、开模时间以及填充保压的持续时间进行有限元组合分析，然后对成型塑件产品的收缩率和翘曲变形等指标进行分析，这样就能在实际生产前，比较精确地知道模具该怎么修改了。